Dans de nombreux systèmes de transport automatisés, le réglage de l’angle de la bande de déchargement est en réalité un problème souvent négligé.
Souvent, l’équipement peut fonctionner correctement pendant la phase d’essai initiale. Cependant, ce n'est que lorsqu'il entrera en production continue que des problèmes seront progressivement découverts sur-site :
Coupe instable
Déviation matérielle
Transport inefficace
Accumulation inégale
Et ces questions, dans une certaine mesure, sont en réalité liées à la perspective dans laquelle les matériaux sont analysés.
Surtout lors du transport de profilés en aluminium, de tiges d'aluminium ou de certains matériaux-de grande taille, si l'angle de déchargement est mal réglé, le rythme logistique ultérieur sera souvent affecté.
Pourquoi l'angle de décharge affecte-t-il la production ?
Beaucoup de gens pensent que tant que la ceinture fonctionne correctement, tout va bien.
Mais en fait, l’état des matériaux à leur sortie du tapis affectera directement les éléments suivants :
Réexpédition d'alignement-
Empilage
Connexion automatisée
Si l'angle est trop grand, le matériau glissera plus rapidement, ce qui pourrait provoquer un impact ou une déviation.
Cependant, si l’angle est trop étroit, cela peut entraîner un processus de transport insuffisamment fluide, voire provoquer une stagnation locale.
Par conséquent, dans les projets réels, l'angle de décharge doit souvent être ajusté en fonction du type de matériaux et du calendrier du site-.
Les méthodes de réglage varient en fonction des différents matériaux.
Lors du transport de certains produits légers et de petite taille-, l'ajustement des angles n'est généralement pas particulièrement visible.
Mais pour :
Profilés en aluminium-de grande taille
Tiges en aluminium
Matériaux-lourds
Autrement dit, le changement d’angle aura un impact plus important sur la stabilité.
En particulier pour les matériaux plus longs, pendant le processus de découpe, les problèmes suivants sont plus susceptibles de se produire :
Balançoire
Compenser
Une extrémité tombe prématurément
Si ces situations ne sont pas correctement contrôlées, le système automatisé ultérieur risque également d’être affecté.
Le débogage sur site-est généralement plus important que la théorie.
Souvent, même si des paramètres de base sont définis au stade de la conception, lorsqu'il s'agit du site lui-même, des ajustements doivent encore être effectués en fonction de la situation réelle.
conditions de fonctionnement.
Parce qu’il existe déjà des différences entre les différents ateliers eux-mêmes :
Différences dans les conditions du sol
Différences de vitesse de transport
Différences dans les spécifications des matériaux
Par conséquent, l'angle finalement le plus approprié est souvent ajusté progressivement après un fonctionnement continu sur-site.
C'est pourquoi de nombreux techniciens expérimentés accordent davantage d'attention à l'état de fonctionnement global de l'équipement plutôt que de se concentrer uniquement sur un seul paramètre.
Non seulement « capable de couper le matériau », mais « capable de le faire de manière stable »
Dans la production réelle, l’un des problèmes les plus courants est :
Bien que l'équipement puisse fonctionner normalement pour le déchargement de matériaux, ses performances ne sont pas stables.
Par exemple, parfois il est fluide et homogène, parfois il dévie ; parfois l'alignement est normal et parfois une intervention manuelle est nécessaire.
Cette situation n'est généralement pas due à un défaut de l'équipement lui-même, mais plutôt à un manque de coordination complète entre l'angle, la vitesse et le rythme de transport.
Par conséquent, l’ajustement de l’angle de décharge nécessite généralement la combinaison de :
Vitesse de transport
Poids du matériau
Emplacement des équipements ultérieurs
Cycle de production global
Réfléchissons-y ensemble.
Plus le degré d’automatisation est élevé, plus la nécessité d’angles devient évidente.
Dans le passé, lorsqu'il y avait davantage d'intervention humaine, même s'il y avait un léger écart dans la découpe du matériau, le personnel-sur site pouvait rapidement procéder à des ajustements.
Cependant, à mesure que de plus en plus d’usines ont commencé à améliorer leur niveau d’automatisation, les exigences en matière de stabilité du système sont également devenues considérablement plus élevées.
Notamment dans les cas suivants :
Empilage automatique
Manipulation automatique
Système logistique intelligent
Dans de tels cas, si le processus d'alimentation en matériau de la section précédente est instable, le système suivant sera souvent continuellement affecté.
Par conséquent, dans le processus actuel de développement du projet, une quantité importante de temps est consacrée à l’optimisation des détails du transport et de la distribution des matériaux pendant la phase de débogage.
Un problème facilement négligé
Lorsque de nombreuses usines subissent une baisse de leur efficacité logistique à un stade ultérieur, leur première réaction est généralement la suivante :
"La vitesse de l'équipement est insuffisante."
Mais en réalité, parfois, le véritable problème n’est pas la rapidité, mais la mauvaise coordination dans le traitement des détails.
Un angle de décharge approprié, même s'il semble être un ajustement mineur, a en réalité un impact très important sur la stabilité globale de l'ensemble de la ligne de production à long terme.
Conclusion
Pour les systèmes de transport automatisés modernes, l'angle de déchargement, bien qu'il ne s'agisse que d'un paramètre mineur, a un impact significatif sur :
Stabilité du transport
Rythme logistique
Coordination de l'automatisation
État de fonctionnement ultérieur de l'équipement
Souvent, un processus de production véritablement stable et efficace n'est pas obtenu en s'appuyant sur un seul équipement-à grande vitesse, mais plutôt grâce à une coordination à long-des détails tout au long de la chaîne de production entière.
